Hvorfor er CTI-værdien af ​​epoxy lavere end SMC?

CTI-værdien af ​​epoxymaterialer er ofte lavere end for SMC, hovedsageligt på grund af forskelle i typen af ​​matrixharpiks, formuleringssystem, fyldstof og støbeproces, hvilket resulterer i forskellig overflademodstand mod lækage og spor.

1, Kerneårsager

-Forskelle i harpiksmatrix: Epoxy er for det meste bisphenol A-type, og benzenringstrukturen er tilbøjelig til forkulning under påvirkning af elektrisk felt og varme, der danner ledende kanaler. CTI er for det meste 400-600V; SMC bruger almindeligvis umættet polyester/vinylester, og molekylkæden indeholder esterbindinger og benzenringe. Efter formeloptimering er anti-karboniseringsevnen stærkere, og CTI kan nå større end eller lig med 600V.
-Formel og fyldstofsystem: Epoxysystemer indeholder ofte acceleratorer, fortyndere osv., som nemt kan reducere overflademodstanden over for elektriske spor; SMC indeholder en høj andel af glasfibre (40% -60%) og anti-lækage fyldstoffer (såsom aluminiumhydroxid og siliciumdioxid), der danner et tæt barrierelag for at undertrykke karboniseringskanaler.
-Støbning og overfladetilstand: Epoxystøbning/laminering er tilbøjelig til mikrodefekter og indre spændinger, og overfladen er mere tilbøjelig til tilsmudsning og udledning; SMC kompressionsstøbning er tæt, med en ensartet overflade, mere stabil mikrostruktur og stærkere modstand mod elektriske spor.
-Grænseflade- og urenhedskontrol: Grænsefladebindingen og urenhedskontrol af epoxysystemet er vanskelige, og lokal koncentration af elektriske felter kan nemt forårsage mærkning; SMC forbedrer glasfiberharpiksgrænsefladen gennem koblingsmidler, reducerer grænsefladedefekter og mindsker risikoen for elektrisk lækage.

2, Nøglekonklusioner og udvælgelsesanbefalinger

-Almindelig epoxy CTI bruges almindeligvis ved 200-400V, mens modificeret epoxy kan nå mere end eller lig med 600V; SMC er for det meste større end eller lig med 600V.
-Udvælgelseskriterier: Høj CTI SMC foretrækkes til miljøer med højt-tryk/høj forurening; Modificeret epoxy med høj præcision/lavt krympning er påkrævet (såsom tilføjelse af antilækagefyldstoffer og optimering af hærdningssystemer).